韓國大宇造船已經成功開發出全球造船業界首個人工智能（AI）焊接質量監控機器人。
11月24日，大宇造船宣布，該公司已經開發出嫁接了數字技術的射線檢測（RT，RadiographicTest）技術。在船舶和海洋工程裝備的建造過程中，可將該技術應用于關鍵焊接部位的質量檢測，提高作業效率，降低輻射傷害風險。

大宇造船介紹稱，該技術是以船舶和海工裝備結構物的多種形狀為對象，以3D模型準確掌握焊接部位的位置，以人工智能為基礎收集信息，自動進行焊接質量檢測的方式。通過該技術積累的數據將被儲存在造船企業的綜合管理平臺上。

大宇造船表示，通常而言，船廠一直采用對焊縫進行X射線拍片的模擬式RT檢測，來判斷焊接部件是否存在缺陷。但通過這種人工智能焊接質量監控機器人將使檢查更加容易，只需在設備安裝或拆除時投入人員，檢測結果也可實時確認。

大宇造船已經于11月22日成功在其玉浦造船廠舉行了數字射線質量檢測機器人內部演示會，并計劃正式應用于生產建造現場。

大宇造船專務、中央研究院院長崔東奎表示：“該技術可以廣泛應用于船舶和海工裝備的建造，不僅能提高生產效率，還將對企業做好安全生產作出巨大貢獻。我們將竭盡全力開發新的工藝技術，進一步提高公司的技術能力和質量安全水平。”

值得一提的是，大宇造船很早就開始使用機器人技術來進行船舶建造。早在數年前，大宇造船已經在建造俄羅斯Yamal LNG項目破冰型LNG船的過程中使用一個16公斤機械臂來焊接鋼制零件。這一機械臂可以在船體上工作，在有限空間內完成焊接鋼結構，在每艘船的建造過程中可以幫助大宇造船節省約45億韓元（約合410萬美元）。

上個月，大宇造船又宣布，其新開發的AI熱加工機器人“Goknuri”應用于生產現場，這是全球造船業界首次引進人工智能技術接軌到熱加工作業的機器人系統。大宇造船早在3年前就著手開發AI熱加工機器人，今年9月經過內部試用和演示，目前已在旗下玉浦造船廠的加工廠正式投入使用。