6月28日，中國船舶集團旗下江南造船順利完成一艘84000立方米超大型液化氣船（VLGC）和一艘23000箱集裝箱船出塢，兩艘86000方VLGC半船起浮。這是江南造船3號船塢年內第3批次出塢，該節點的完成標志著江南造船實現了時間過半、任務過半的目標。

自3號船塢“雙線并造”以來，江南造船推行精細化管理生產模式，逐步提升建造速度和周期，截止目前，60天已經成為標準周期。“但實際上，要實現這個目標還是很有難度”船塢主管陳風雨介紹。

為了實現60天的塢內周期，江南造船進行了出塢策劃，并讓相關部門熟悉掌每一艘船的狀態、各項目的完工節點。在有效策劃下，各參建部門以10天為單位，將60天的塢期分為6個階段，結合各船施工情況，從場地資源、吊車資源、勞動力、陰雨天氣、安全、質量、精度管控等方面，梳理影響完整性出塢風險點，明確措施和責任人。正是因為策劃到位，管系、電纜敷設、軸系、舵機、發電機等部分碼頭階段的項目提前至塢內施工，使得23000箱船、86000方VLGC的出塢完成性相比同系列船分別提高10%和8%。其中，23000箱集裝箱船艉部成型提前4天完成，拉線照光提前9天完成。一艘86000方VLGC拉線照光提前7天完成，液罐頂部環氧澆注方面較之前同系列完成2個艙，此次首次實現4個艙的環氧澆注，且全部完成環氧硬度交驗；另一艘VLGC半船較之前同系列2個貨艙成型的基礎上，實現3個貨艙成型，為該船下一批的起浮縮短25天施工，且在起浮前實現半船艉部成型，為后續拉線照光作業縮短15天。

搭載效率是影響塢期時間的重要因素。為了加快進度、提升質量，精度管控參與到所有重點項目施工全過程，通過設置隔艙定位、散裝導軌安裝、舾裝件安裝、綁扎橋水平四大類基準線，保證了貨艙成型、舾裝件的安裝精度；通過對舵機基座進行模擬定位，總組前修割余量，實現一次性定位成功，由原來的3吊變1吊，節省66%吊車資源；采用底錐專用測量工裝模擬試箱，替代原來的自試箱，不僅報驗速度更快，合格率也高于96%，使23000箱船單船可節省502次40英尺和1004次20英尺的自試箱，大大提升了試箱效率，節約了成本。

今年上半年，疫情對江南造船生產產生了一定影響，但通過努力，公司成功將疫情耽誤的時間和任務追回來，實現了“雙過半”奮斗目標。但接下來的任務將更加繁重，“我們已經準備好了！”3號船塢工作組組長談德祥表示。