5月16日，由海油工程承建的西江24-7平臺導(dǎo)管架承載駁船緩緩離開珠海深水裝備制造基地碼頭，駛向作業(yè)海域，進入海上安裝階段。這是我國非滑道臥式建造噸位最重的平臺導(dǎo)管架，對推動我國大型海洋油氣裝備研發(fā)制造技術(shù)能力突破、加快培育發(fā)展海洋能源新質(zhì)生產(chǎn)力具有積極意義。

西江24區(qū)開發(fā)項目新建1座無人智能平臺、1條8.5公里混輸海底管道和1條8.5公里臍帶纜，并對西江24-3B平臺進行升級改造。

西江24-7平臺導(dǎo)管架總高101.8米，重量約3960噸，采用非滑道臥式建造技術(shù)進行建造。相對于傳統(tǒng)模式，其具備不占用滑道資源、不需要滑移拖拉設(shè)備、總裝墊墩預(yù)制量少、抬梁可重復(fù)利用等優(yōu)點，更適用于無人平臺導(dǎo)管架的建造，可顯著降低人工成本。

在裝船效率方面，傳統(tǒng)模式至少需要3小時并提前兩天布置滑道塊和拖拉裝置，而非滑道臥式建造的導(dǎo)管架效率更高、成本更低，僅用時1個小時便完成裝船作業(yè)，為后續(xù)規(guī)模化非滑道臥式建造、裝船積累了寶貴的技術(shù)經(jīng)驗。

在裝船環(huán)節(jié)，項目團隊創(chuàng)新應(yīng)用SPMT（自行模塊運輸車）滾裝技術(shù)，通過8組200軸線運輸車聯(lián)合運輸，實現(xiàn)了從碼頭到船舶的無縫轉(zhuǎn)運。正式裝船作業(yè)前，項目團隊多次開展模擬演練，并針對車輛狀況異常、惡劣天氣及海況、船舶無法靠泊等極端情況制訂專項應(yīng)急預(yù)案。運輸過程中，作業(yè)總指揮對8個動力模塊進行整體安排，組織專人監(jiān)護關(guān)鍵節(jié)點，對運輸路徑實施“物理隔離”，確保導(dǎo)管架順利裝船。

無人平臺具有開發(fā)投資低、經(jīng)濟性好、適用于邊際油田開發(fā)的特點。自2023年以來，我國大力推動海上油氣田數(shù)智化轉(zhuǎn)型，海油工程先后完成渤中19-2、綏中36-1、恩平10-2、番禺10-1等10余座無人平臺的設(shè)計、建造和安裝作業(yè)，成功攻克標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計、一體化預(yù)制、導(dǎo)管架非滑道臥式建造等核心技術(shù)。