2016年，大連船柴承攬了6套哈汽低壓外缸的加工任務，這個任務就交給了機械加工部。在加工過程中，制造部對外缸加工的工藝方法、工藝標準、轉序過程等，制定了詳細的作業流程和規范，堅持對加工的每一道工序都進行嚴格的監督和檢驗。在前3套外缸的報驗過程中，發現雖然加工過程中外缸的尺寸公差都控制得很好，但在外缸電端和調端的垂直面結合處，有大約30mm*40mm面積部位合缸間隙值達不到圖紙要求，局部產生0.02mm的超差。
嚴謹的機加人認為，超差就是不合格。在后續加工過程中，他們對此問題進行了重點關注，并最終找出超差的原因：外缸結構造成的變形所致。他們及時調整了工藝方法，在加工第四套107055外缸時，把易超差部位的水平連接面加工為高度差為0.03mm的斜面。在11月2日的報驗檢測中，測量間隙0.02mm，塞尺不入。至此，困擾機加人的外缸間隙超差問題得到了圓滿解決。
在今后工作中，機械加工部將以“三個五”精細化質量管理方法為指南，堅持將“工藝規范化管理”作為工作重點，抓好工藝實施過程的管理和控制，借鑒哈汽60萬千瓦低壓外缸零缺陷通過報驗的成功經驗，確保 “過程輸出零缺陷”，為產品內在質量的提升、為公司建造精品主機貢獻堅實力量。
