10月18日，15000TEU燃料艙正式封艙，此次的燃料艙采用MARKⅢ技術首次由中國船舶集團旗下江南造船自主建造。

自主建造——這塊敲門磚意義非凡

船舶建造領域有三個船型被稱之為“皇冠上的明珠”，大型LNG船便是其中之一。目前，大型LNG貨物圍護系統有兩種型式在LNG船隊中占有份額最大，法國GTT公司的MARKⅢ薄膜型圍護系統與NO96薄膜型圍護系統。相對而言，MARKⅢ薄膜型圍護系統裝載貨物蒸發率更低，其使用的絕緣板及波紋板型式也更利于施工，且MARK III薄膜圍護系統具有更強的抵御燃料艙由于部分裝載而引起的晃蕩沖擊能力，因而江南造船選擇將此路線作為LNG船領域的突破口。“MARKⅢ薄膜型圍護系統燃料艙自主建造能力的形成與突破既是江南造船全新領域的產品業務拓荒，也是未來戰略布局的關鍵，還是江南造船進入中大型LNG領域的敲門磚”，該項目負責人鞏鵬表示。

自我突破——千里之行、始于足下

“我們前期一直在向服務商取經學習，基于GTT的詳細設計原則，進行施工流程細化分解，融入自主施工要求，形成指導自主施工的圖紙、表單、流程、質量管控等指導性技術文件約110余份，這些技術文件對江南來說都是從無到有”，鞏鵬介紹，“可能聽起來就是一個個文件，但每個文件都很復雜，比如說環氧敷設工藝，就包括環氧敷設需要確保在常規濕度70%以下，極限濕度70%以上，溫度在15℃、30℃、35℃等各種工況下，測試環氧混合是否均勻、固化時間、固化硬度、粘合度；此外為了保證膠機的可靠性，還需要調整、規范設備的出膠量、噴嘴到絕緣板的距離、行走速度等，驗證樹脂條的長、寬、高等尺寸均符合要求。”

為更好地進行試驗，模塊部在2019年還做了一個大型模擬艙用于施工人員的反復練習及試錯，通過模擬艙的建造將工藝、工法、工裝進行了歸納整理，才使得我們能夠突破施工應用技術，實現了實船自主建造工程化應用。

自我探索——數字化技術、精細管控

MARKⅢ最為關鍵的技術是次屏壁粘貼，為了保證施工過程中不影響次屏壁的膠水性能，建造團隊需要對所有可能與其接觸的物品甚至包括工作服進行污染實驗。該項目的復雜、高標準、嚴要求需要施工管理更加精細化。項目團隊和江南研究院合作，采用數字化技術來協助。“整艙的建造容錯率很低，因而我們計劃將所有的施工零件賦予相應的二維碼作為編碼，只要掃描就可以知道這塊零件安裝在哪里、由誰負責安裝施工、是否符合要求等種種信息。”整個MARK III型薄膜燃料艙除了螺柱是通用標準件不需要單個零件的編碼外，其它零件都擁有具有單一含義的編碼，總計有十萬多件。數字化技術的采用，不僅使生產更為精準，工作效率也會大大提高，目前數字化技術的探索已取得階段性的成果，后期將在LNG船上全面推廣。

生產中的風險管控也非常重要，整個施工過程需要防水、防火、防氣。“如果艙內有水汽，LNG注入后在低溫環境下結成冰滴可能導致圍護系統破損；調試過程中次屏壁和主屏壁空間的氣壓要求基本都是毫bar（1毫bar=1/1000標準大氣壓）級別，在進行密性實驗檢測及燃氣系統調試的時候，這微量級氣壓的把控尤為重要，一旦過壓或少壓，很有可能導致絕緣層撕裂，而這可能就意味著整個艙的圍護系統，要從頭來過。”

自我填白——“繡花針”上的功夫

此次自主建造也填補了江南造船在波紋板焊接領域的空白。波紋板不像一般的鋼板要用焊條進行焊接，而是通過兩塊波紋板進行搭接，利用融化母材進行焊接。波紋處的焊接就更是考驗，相較于平面，波紋一處就存在五個曲率。而整體焊接中最為關鍵的就是焊接手勢，任何區域左右焊接擺動幅度不能超過1mm，精雕細琢、堪稱是在波紋板上繡花。

為了突破，江南造船在100多名焊工中逐步篩選出30余位定向培養種子選手，然后擴大規模進行師徒幫帶，目前已擁有80名合格的波紋板焊工，再通過模擬艙演練以及實船建造，如今公司的波紋板手工、自動焊焊接獲得了GTT和船級社的認證，達到了國際先進水平。H2655船燃料艙的氣密性檢查，整艙漏點已達到國際先進水平。更關鍵的是，焊接人員培養出來后，將會大大節約建造成本，提升公司的競爭力。

在燃料艙基礎上，江南已經承接了九豐的79800方MARK III型LNG船，將為承接大型LNG船打下堅實的基礎。“公司的戰略目標很清晰，未來努力在MARKⅢ領域成為世界第一，我們團隊也很有信心，當然過程中還需要付出更多的努力，但我們時刻準備著”。團隊負責人表示。