近日，大明重工有限公司為全球在建最大噸位4.9萬噸化學品船首制船配套的2500噸雙相不銹鋼鋼板加工完畢，并順利交付。此次也是雙相不銹鋼首次應用于4.9萬噸化學品船，標志著我國雙相不銹鋼制造技術在打破國外壟斷的基礎上，成功躋身世界先進行列。

 

　　據了解，該項目所涉及的船板材料為目前世界最高等級船用雙相不銹鋼板，除耐腐蝕、力學及焊接等性能要求更嚴格外，上下表面粗糙度均要求在5微米以內，而且，鋼板雙面不允許有劃傷。雙相不銹鋼兼具高強度、高耐蝕的雙重特性，加之優良的焊接性能被譽為鋼中精品，廣泛應用于特殊建筑、核電、石油石化、海洋工程等高端制造領域。在建造化學品船方面，該材料可有效滿足船載化學品種類多的需求，其高強度還可大幅減輕船體重量，提高運輸效率。與常規雙相不銹鋼相比，船用雙相不銹鋼因加工工藝和使用環境的特殊性，技術要求更高、生產難度更大，核心技術長期被國外極少數先進企業壟斷。此次大明重工聯手太原鋼鐵集團有限公司，發揮太鋼技術優勢和大明重工的加工優勢，向船廠提供“材料—零部件工—配送”的“一條龍”式服務，將原料加工成船廠需要的規格、形狀，船廠只需進行最后的拼裝焊接即可。

 

　　大明重工總經理王健表示，不銹鋼材質在焊接、防變形、防滲碳、防表面劃傷、拋光打磨和酸洗鈍化等方面的質量要求非常高、技術難度相當大，加上每艘船幾千個零部件，數目極為龐大，這些均給船板加工的物料管控、生產現場管理、計劃控制等帶來了考驗。特別是不銹鋼化學品船槽型艙壁的設計不僅要求能夠穩當，更要求增強艙壁強度和剛性、耐腐蝕性。同時，船板材料來源的多樣化以及船板拼焊存在板厚差等因素，導致化學品船船板加工難度進一步提升；船體結構特殊，船板板幅超寬、縱縫拼接、Ω型（雙Z型）焊后折彎一次成型等特點，對成型產品各項精度提出了更高要求。對此，大明重工與太鋼多部門緊密配合，共同探討制訂了從切割、刨邊、焊接、折彎再到射線檢測（RT）的合理的加工工藝方案，依托成熟的技術、豐富的經驗和先進的設備，從原料到加工過程的切割、刨邊、焊接、折彎再到焊縫射線探傷檢測的每個環節都精密部署，確保了零部件的整體精度，使最終產品的預制加工指標均達到設計要求。尤其是在焊接和折彎環節，大明重工依托核心專利技術，將不同厚度的船板拼焊后再折彎，保證了化學品船板的整體精度。經過雙方的不懈努力，產品的預制加工指標最終滿足了設計要求，贏得了船東和造船企業的認可。