該流水線主要用于裝配大車減速箱。流水線采取分叉式設計，共設置10個工位，上料段兩條支線分別完成齒輪齒軸上線、軸承和齒輪熱套、初步安裝、調試和箱體上線工序，匯合后完成齒輪齒軸安裝、齒面嚙合檢驗和合箱等工序作業。經初步測試，首臺減速箱生產共用時2小時左右。在測試安裝過程中，測時和檢驗人員對各工序進行了跟蹤、記錄，運行數據將為后期優化提供支撐。預計在對各工位工序進行精準調整后，有望實現日產16臺減速箱的目標。

 

　　多年來，客戶差異化的需求，同時受減速箱大型化的限制，讓減速箱生產一直實行傳統的“定點”裝配的方式，在固定的地點完成全部減速箱的裝配作業，往往導致了在制品庫存的增加，裝配效率較低。隨著近年來振華重工標準化步伐的加大，特別是自動化碼頭設備時代的到來，讓標準化制造、流水線生產成為可能。以標準化程度高的小型減速箱為試點，2016年至2018年南通傳動公司先后推出了大車減速箱涂裝流水線、齒軸柔性智能化生產線、小型零件精加工生產工段等，提升了生產效率，縮短了生產工期，提高了產品質量和現場管理水平。